双圆弧齿轮的强度，不论是齿面接触强度或是轮齿弯曲强度，都比渐开线齿轮和单圆弧齿轮高得多，齿轮轴尤其是分阶式双圆弧齿轮具有更好的性能。在加工工艺上，切制双圆弧齿轮仅需具有凸、凹齿廓的一把滚刀。测量时只测凸齿齿形上的公法线长度，因此测景仪器和公法线长度计算都大为简化。分阶式双圆弧齿轮，在加工精度良好的情况下，用于高、中、低速大功率动力传动中，都显示出良好的性能。

同外渐开线齿轮的最高节圆速度约达220m/s，转数为每分钟10万转，功率达25000kW以上，齿轮直径达4.25m，齿宽达1.25m，一台减速器的重量可达280多吨。如果改用圆弧齿轮，预期能达到体积小、重量轻、寿命长、噪音小、速比大、效率高等要求。

努力提高制造和安装精度，尤其是严格控制齿轮副的中心距偏差，保证啮合齿面的正确接触位置，以利于跑合，降低噪音、减少振动、防止点蚀及胶合等，并且对提高齿轮的抗弯强度，防止断齿也是很重要的。

要把润滑和冷却技术列入到设计和维护的内容中去。由于对齿轮传动装置的要求不断提高，对齿轮的润滑和冷却也必须引起足够的注意。研究成功的许多润滑油添加剂，可以很有效地防止齿轮的失效，延长使用寿命。在冷却技术方面可采用冲离齿轮热量的方法，或者改用有效的冷却剂，使润滑油用量大大减少，不仅节约了润滑油，也缩小了齿轮装置的体积。

研究提高齿轮的材质。根据我国的资源条体研究采用硅、锰、硼、钛及稀土元素的合金钢和无镍合金钢，以达到节镍代镍和延长园弧齿轮的寿命。此外，材料的纯洁度对齿轮的强度影响极大，因此必须发展无损探伤技术，保证材料的纯洁度。

圆弧齿轮的破坏形式与齿轮的负荷情况有关。例如，轻负荷和中等负荷的齿轮(约相当于最大额定许用扭矩的20一60%)，这种负荷的齿轮是比较大量使用的，其主要破坏形式是齿面磨损(也有个别产生齿面点蚀的)。重负荷的齿轮(约相当于最大额定许用扭矩的80—100%)，这种负荷的齿轮，有的经常是满负荷运转。有的是部分时间的满负荷，其余时间是中等负荷或不满负荷的运转。其主要破坏形式是齿面点蚀、疲劳折断和齿面磨损。若有突然冲击负荷的齿轮，其主要破坏形式是轮齿断裂，或者轮齿产生轻微裂纹后，导致轮齿提前疲劳断裂。由此可知，对于要求使用寿命长，轻微或无冲击的双圆弧齿轮，如以防止齿面疲劳点蚀为主，则设计时，可以考虑采用较大的全齿高系数，从而获得较大的接触弧长，有利于提高接触强度。而对于弯曲强度有更大要求的齿轮传动，设计时，则可考虑采用短齿制的双圆弧齿轮。

双圆弧齿轮的热处理，国内外都进行了硬齿面双圆弧齿轮的试制和使用，使双圆弧齿轮的寿命得到了进一步的提高，也是今后应注意的一种发展趋势。齿轮热处理的新技术正在迅速发展，例如多元素共渗，双频感应淬火，混合处理法(例如先用氮化或渗碳后，再用感应淬火或者旋转火焰淬火)等，不仅能得到理想的淬硬层深度，而且残余应力很小。同时也提高了氮化时抗腐蚀能力，增强了齿面疲劳强度，并降低了温度增高时的软化倾向，齿面硬度比单一热处理法要高。以上说明了热处理新技术具有特殊的重要性。材料和热处理质量提高后，齿轮的寿命可以大大延长。我国齿轮的寿命较十余年前约提高了五倍以上，不久将来可能提高得更多。

关于硬齿面分阶式双圆弧齿轮的试制使用经验，初步认为：小齿轮氮化硬度约可控制在HRC 55左右；大齿轮调质硬度最好不低于HB280。

生产实践和试验研究证明，对中、高速齿轮传动，最好采用齿高较大的双圆弧齿轮，因为齿高较大时，可以增加齿的柔性，起降低噪音的作用